In den letzten Jahrzehnten und insbesondere in den letzten Jahren haben wir immer mehr japanische Autos auf den Straßen unserer Städte gesehen. Toyota steht seit Jahren an der Spitze der Rangliste der besten Automobilhersteller der Welt, und häufig setzen nicht japanische Automobilunternehmen japanische Ingenieure ein, um die hervorragenden Ergebnisse der aufgehenden Sonnenindustrie im Automobilsektor nachzubilden, aber nicht nur.
Haben Sie sich jemals gefragt, warum es den Japanern gelungen ist, ähnliche Ergebnisse zu erzielen? Woher kommt der industrielle Erfolg dieses an natürlichen Ressourcen armen Insellandes?
Die Antwort liegt in einem Wort: Toyotismus. Das berühmte Haus Japanisches Auto die dieser neuen Art der Organisationskonzeption ihren Namen gibt Industrie erzeugt hat ein innovatives und in mancher Hinsicht revolutionäres Produktionssystem.
Seit der Grundschule haben sie uns beigebracht, dass unser auf Fordismus basierendes Industriesystem erfordert, dass die Produktionslinie niemals stoppt. Das war das Hauptpunkt der Stärke der Industriekette. Das bedeutet natürlich, dass bei Problemen zwangsläufig Abfall an den Leitungen anfällt sie gehen zu den Besten in einigen Fällen recycelt und im schlimmsten Fall weggeworfen auf Mülldeponien.
Toyotism sieht im Gegenteil vor, dass jedes Mal, wenn ein Problem in einer Leitung auftritt, es sofort stoppt und alle Beschäftigten des Sektors (empfohlen durch eine spezielle "Ampel" in der Mitte der Fabrik) sich beeilen, es in kürzester Zeit zu lösen das Problem. Solange dies nicht behoben ist, kann die Leitung nicht fortgesetzt werden. Dieses System ermöglicht es, keine Abfälle zu erzeugen, mit allen daraus resultierenden Einsparungen und Umweltschutzfolgen.
Natürlich ist der Unterschied zwischen Fordismus und Toyotismus nicht alles
Die Voraussetzung, auf der der Fordismus basiert, ist das keynesianische Konzept der „unbegrenzten Nachfrage“, aus dem die Idee hervorgeht, dass auch die Produktion steigen muss unbegrenzter Weg. Das Hauptziel besteht darin, eine Produktion von zu erstellen standardisierte Masse basierend auf Skaleneffekten, d. h. der Bildung von Unternehmensballungen, die durch die Konzentration in einem bestimmten Gebiet höhere Gewinne erwirtschaften. All dies würde einen positiven Kreislauf in Gang setzen dass es bringen würde auch die Löhne der Arbeiter zu erhöhen, was wiederum zu einer Ausweitung des Marktes und damit zu einer weiteren Gewinnsteigerung führen würde. Die fordistische Fabrik ist auch das Herz der Gesellschaft: Denken Sie nur an unser Turin mit Fiat oder die Stadt Eindhoven mit Philips. Wirtschaft und Gesellschaft dieser Städte sind maßgeblich davon abhängig . Sowie alle Systeme Im westlichen Stil ist der Fordismus ein dualistisches System, das zwei gegensätzliche Kräfte sieht: Arbeiter und Industrielle (was den berühmten „Klassenkampf“ hervorbringt). Solch Antagonismus sollte werden, wie wir wissen, durch den „sozialdemokratischen Staat“ durch Sozialhilfe, das Gewerkschaftssystem und Gesetze zum Schutz der Arbeitnehmer vermittelt.
Toyotaismus hingegen ist das Produktionssystem, das Toyota ab den 90er Jahren entwickelte, sich dann aber zunächst auf alle japanischen Unternehmen ausbreitete und dann wenn auch teilweise, an einige westliche Unternehmen. Ziel dieses Systems ist es, qualitativ hochwertige, je nach Zielmarkt diversifizierte Produkte zu geringen Kosten zu erhalten Kosten und Gebäude schnell. All dies dank der Eliminierung des Abfalls (Null Abfallproduktion). Dieses System basiert im Gegensatz zum Fordismus auf der Annahme, dass die Nachfrage begrenzt ist.
Wie kann die Produktivität steigen, wenn die Nachfrage nicht wächst?
Das System gibt uns die Antwort das gleiche durch drei Merkmale: Das Toyota-Werk ist frugally, flexible e transparent. Die erste dieser Besonderheiten ist der Zen-Kultur eigen, in der alles auf ein Minimum reduziert ist (einschließlich der Bürokratie); Flexibilität ist stattdessen mit der Möglichkeit verbunden, dass a Arbeiter zu übergeben problemlos von einem Sektor zum anderen wechseln (im Gegensatz zu unserem starren italienischen Vertragswesen); Und schließlich ermöglicht die Transparenz allen Arbeitnehmern, die Entscheidungen des Unternehmens genau zu kennen und, wenn möglich, alle Entscheidungen zu treffen einvernehmlich zusammen. Dieses Produktionssystem, das keinen Abfall erzeugt, wird auch „5-Null“-System genannt: Null Papier (minimale Bürokratie), Null Vorräte (Null Inventar) Keine Ausfallzeit (keine Fabrikstillstandszeit), keine Schäden (keine Fehler) und keine Verzögerung (keine Verzögerung in der Produktion).
Angesichts der Ergebnisse von Toyota und dem Japanische Unternehmen Viele westliche Unternehmen, die dieses Produktionssystem angewendet haben, haben versucht, es nachzuahmen. Allerdings waren die Ergebnisse nicht immer hervorragend. Aus welchem Grund? Die Antwort gibt ein grundlegendes Konzept der japanischen Mentalität, genannt "Kaizen". Wörtlich kann dieses Wort mit übersetzt werden "ständige Verbesserung": das heißt, eine kleine (und manchmal nicht wahrnehmbare) Verbesserung in der Produktivität, in der Sicherheit und Effektivität, die den Arbeiter jeden Tag betrifft, auch wenn kein Bedarf besteht. Die Philosophie, auf der „Kaizen“ basiert, lautet: „Verbessere es, auch wenn es funktioniert, denn wenn wir es nicht tun, wird es nicht funktionieren.“ wir können mithalten mit denen, die es wollen.