In den letzten Jahrzehnten und insbesondere in den letzten Jahren haben wir immer mehr japanische Autos auf den Straßen unserer Städte gesehen. Toyota steht seit Jahren an der Spitze der Rangliste der besten Automobilhersteller der Welt, und häufig setzen nicht japanische Automobilunternehmen japanische Ingenieure ein, um die hervorragenden Ergebnisse der aufgehenden Sonnenindustrie im Automobilsektor nachzubilden, aber nicht nur.
Haben Sie sich jemals gefragt, warum es den Japanern gelungen ist, ähnliche Ergebnisse zu erzielen? Woher kommt der industrielle Erfolg dieses an natürlichen Ressourcen armen Insellandes?
Die Antwort liegt in einem Wort: Toyotismus. Der berühmte japanische Automobilhersteller, der dieser neuen Art der Konzeption der Industrieorganisation seinen Namen gibt, hat ein innovatives und in gewisser Hinsicht revolutionäres Produktionssystem hervorgebracht.
Seit der Grundschule haben sie uns beigebracht, dass unser auf Fordismus basierendes Industriesystem erfordert, dass die Produktionslinie niemals stoppt. Dies war die Hauptstärke der Industriekette. Dies sieht natürlich vor, dass die Leitungen bei Problemen unweigerlich Abfälle produzieren, die bestenfalls recycelt und im schlimmsten Fall auf Mülldeponien verbracht werden.
Toyotism sieht im Gegenteil vor, dass jedes Mal, wenn ein Problem in einer Leitung auftritt, es sofort stoppt und alle Beschäftigten des Sektors (empfohlen durch eine spezielle "Ampel" in der Mitte der Fabrik) sich beeilen, es in kürzester Zeit zu lösen das Problem. Solange dies nicht behoben ist, kann die Leitung nicht fortgesetzt werden. Dieses System ermöglicht es, keine Abfälle zu erzeugen, mit allen daraus resultierenden Einsparungen und Umweltschutzfolgen.
Natürlich ist der Unterschied zwischen Fordismus und Toyotismus nicht alles
Voraussetzung für den Fordismus ist das keynesianische Konzept der "unbegrenzten Nachfrage", aus dem hervorgeht, dass auch die Produktion unbegrenzt gesteigert werden muss. Das Hauptziel besteht darin, eine standardisierte Massenproduktion auf der Grundlage von Skaleneffekten zu schaffen, dh Agglomerationen von Unternehmen zu schaffen, die sich auf ein bestimmtes Gebiet konzentrieren und einen höheren Gewinn erzielen. All dies würde einen positiven Kreislauf erzeugen, der auch zu einer Erhöhung der Löhne der Arbeitnehmer führen würde, was wiederum zu einer Vergrößerung des Marktes führen würde, was zu einer weiteren Steigerung der Gewinne führen würde. Die fordistische Fabrik ist auch das Herz der Gesellschaft: Denken Sie nur an unser Turin mit Fiat oder an die Stadt Eindhoven mit Philips. Die Wirtschaft und Gesellschaft dieser Städte sind weitgehend von ihnen abhängig Marke. Wie alle Systeme im westlichen Stil ist der Fordismus ein dualistisches System, in dem sich zwei Kräfte gegenüberstehen: Arbeiter und Industrielle (was den berühmten "Klassenkampf" erzeugt). Dieser Antagonismus sollte bekanntlich vom "Sozialdemokratischen Staat" durch Wohlfahrt, Gewerkschaftssystem und Arbeitnehmerschutzgesetze vermittelt werden.
Toyotism hingegen ist das seit den 90er Jahren von Toyota entwickelte Produktionssystem, das sich jedoch zunächst auf alle japanischen Unternehmen und dann, wenn auch teilweise, auf einige westliche Unternehmen ausbreitete. Dieses System zielt darauf ab, qualitativ hochwertige Produkte zu erhalten, die je nach Zielmarkt diversifiziert, kostengünstig und schnell hergestellt werden. All dies dank der Beseitigung von Abfällen (Null Abfallproduktion). Dieses System basiert im Gegensatz zum Fordismus auf der Annahme, dass die Nachfrage begrenzt ist.
Wie kann die Produktivität steigen, wenn die Nachfrage nicht wächst?
Die Antwort gibt das System selbst anhand von drei Merkmalen: Das Toyota-Werk ist frugally, flexible e transparent. Die erste dieser Besonderheiten ist der Zen-Kultur eigen, in der alles auf ein Minimum reduziert ist (einschließlich Bürokratie). Flexibilität ist andererseits mit der Möglichkeit verbunden, dass ein Arbeitnehmer problemlos von einem Sektor in einen anderen wechseln kann (im Gegensatz zu unserem starren italienischen Vertragswesen). und Transparenz ermöglicht es schließlich allen Arbeitnehmern, die Entscheidungen des Unternehmens genau zu kennen und sie nach Möglichkeit alle im Konsens zusammenzuführen. Dieses Produktionssystem, das keinen Abfall erzeugt, wird auch als "5 Null" -System bezeichnet: Null Papier (minimale Bürokratie), Null Vorräte (Null Inventar) Keine Ausfallzeit (keine Fabrikstillstandszeit), keine Schäden (keine Fehler) und keine Verzögerung (keine Verzögerung in der Produktion).
Angesichts der Ergebnisse von Toyota und den japanischen Unternehmen, die dieses Produktionssystem angewendet haben, haben viele westliche Unternehmen versucht, es nachzuahmen. Die Ergebnisse waren jedoch nicht immer ausgezeichnet. Aus welchem Grund? Die Antwort gibt ein grundlegendes Konzept der japanischen Mentalität, genannt "Kaizen". Wörtlich kann dieses Wort mit übersetzt werden "ständige Verbesserung": das heißt, eine kleine (und manchmal nicht wahrnehmbare) Verbesserung der Produktivität, Sicherheit und Wirksamkeit, die den Arbeiter jeden Tag berührt, selbst wenn es nicht nötig ist. Die Philosophie, auf der der "Kaizen" basiert, lautet: "Verbessere es, auch wenn es funktioniert, denn wenn wir es nicht tun, können wir nicht mit denen konkurrieren, die es tun werden".
